Главная Форум Теория Практикум Задания Информация Контакты

 

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАМИ)
УНИВЕРСИТЕТ МАШИНОСТРОЕНИЯ
________________________________________________
Кафедра «Стандартизация, метрология и сертификация»

 

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Методические указания

Москва 2014

В.И. Колчков

УДК 621.9.10

Различные виды механической обработки и примеры получения заготовок можно посмотреть ЗДЕСЬ .

Методические указания предназначены студентам машиностроительных специальностей для выполнения курсовой работы по дисциплине "Технология машиностроения отрасли".

Рассмотрен порядок выполнения и защиты курсовой работы, содержание и объем её графической части и пояснительной записки, приводится необходимый библиографический и справочный материал. Даны примеры расчета режимов обработки и оформления операционных эскизов.

1.      Цель и задачи курсового проектирования

Курсовое проектирование является необходимым этапом практического применения студентом совокупности теоретических знаний для решения профессиональных технологических и конструкторских задач и подготовки к дипломному проектированию. Курсовое проектирование включает курсовую работу, целью которой является приобретение студентами практических навыков самостоятельного проектирования технологических процессов (ТП) изготовления типовых, средней сложности, содержащих не менее пяти основных операций, деталей отраслевого машиностроения. При этом решаются следующие задачи:

  • анализ ТУ на изготовление детали;
  • технологический контроль рабочего чертежа;
  • выбор способа получения исходной заготовки;
  • выбор технологических баз;
  • разработка маршрута обработки, по каждой операции указать элементы СПИД. Схемы обработки можно посмотреть ЗДЕСЬ
  • таблицы отражающие взаимосвязь шероховатости поверхности и точности обработки ЗДЕСЬ
  • разработка операционной технологии, включая составление последовательности переходов в операции, расчет припусков и операционных размеров для ряда технологических переходов, выбор оборудования и технологической оснастки, расчет режимов обработки, расчет основного (машинного) времени, информация ЗДЕСЬ.

В курсовой работе возникает ряд задач, которые могут быть решены с применением ПК в системах автоматизированного проектирования (САПР). Наиболее типичные из них:

  • оптимизация операционных режимов;
  • составление программ для станков с ЧПУ;
  • оптимальный раскрой листовых заготовок;
  • технико-экономическое обоснование технологического процесса.

2. Тематика и объект курсовой работы

Темы курсовых работ (КР) соответствуют разработке прогрессивных ТП на детали заготовительного и механического производства машиностроения. Предусматривается возможность выполнения технологических, метрологических, конструкторских и других научных исследований.

Объектом курсовой работы служат чертежи деталей, являющиеся типовыми для машин или агрегатов. Это валы, втулки, зубчатые колеса, обечайки, днища, фланцы различных конструктивных разновидностей и др.

Курсовая работа состоит из пояснительной записки и графической части - листа маршрутно-операционной технологии.

3. Общее содержание и объем работы

В пояснительной записке студент должен разработать следующие вопросы:

  1. самостоятельно выбрать масштаб производства (индивидуальное, серийное, массовое), используя при этом представление о своей будущей специальности;
  2. провести анализ точности обработки детали и при необходимости уточнить требования чертежа, обозначение шероховатости и допусков формы можно посмотреть ЗДЕСЬ; таблицы значений основных отклонений и допусков ЗДЕСЬ;
  3. оценить технологичность детали;
  4. выбрать и обосновать способ получения заготовки;
  5. выбрать технологические базы и сопоставить их с конструкторскими и метрологическими базами, сделать заключение о соблюдении принципа единства баз;
  6. составить 2-3 размерные цепи (РЦ), определяющие наиболее точные (ответственные) размеры детали, сделать заключение о соблюдении принципа наикратчайшей размерной цепи ;
  7. составить рациональный маршрут обработки детали;
  8. подробно описать не менее 3х различных операций: а) выбрать средства технологического оснащения (станки, приспособления, инструменты, в т.ч. контрольные); б) наметить число переходов на каждой операции;
  9. выбрать ответственную операцию и разработать элементы операционной технологии: а) для 2х-3х переходов провести расчёт режимов обработки; б) рассчитать припуски и технологические размеры; в) рассчитать основное (машинное) время;
  10. выполнить пояснения к технологическим эскизам и 2-3м приспособлениям.

Графическая часть представляет собой маршрутно-операционную карту, оформленную по установленной форме.

Подробно дается описание только основных формообразующих и отделочных операций, т.е. таких, при выполнении которых про­исходит изменение размеров, формы или качества отдельных поверхностей детали. Остальные операции, например, термическая, транспортная, балансировка, правка и другие только обозначаются в общем маршруте. Им дают порядковый номер, наименование и указывают их краткое содержание. Например: 10.Копировальная. Проверить размеры по чертежу; 15. Термическая. Закалить до HRC 35-45.

Студент разрабатывает единичный технологический процесс (ТП), взяв за основу типовой или групповой ТП.

4. Разработка и оформление пояснительной записки

4.1. Анализ технологичности детали

Понятие «технологичность детали» содержится в комплексе стандартов ЕСТПП, можно посмотреть также с.197-198 в /1/.

Технологичность детали – совокупность свойств и показателей, определяющих возможность её изготовления с наименьшими затратами при достижении требований к точности, указанных в чертеже. Технологичность детали можно предварительно оценить, сравнивая деталь с имеющимися аналогами. Окончательное решение о технологичности детали можно принять после разработки ТП и проведения технико-экономических расчётов.

Анализируя деталь, студент должен сопоставить её со стандарт­ными унифицированными или оригинальными конст­руктивными решениями. При этом необходимо учитывать совокупность конструктивных элементов детали: образующих линий и поверхностей; взаимного расположения поверхностей, осей; наличие внутренних отверстий, полостей и др.; требования к точности; контролепригодность параметров точности и в итоге сделать предложения по методам и средствам формообразования поверхностей, а также методам и средствам контроля.

Оценка технологичности конструкции детали производится количественными и качественными показателями. Для количественной оценки технологичности конструкции изделия применяют показатели, предусмотренные ГОСТ 14.201-83. Основные из них: трудоемкость, материалоемкость, унификация элементов детали, требования к точности и качеству поверхностей.

Качественную оценку технологичности конструкции детали можно выразить словами. Необходимо дать предложения по улучшению технологичности детали и иллюстрировать их эскизами, схемами и привести в пояснительной записке.

4.2. Выбор вида заготовки и способа её получения

Правильный выбор заготовки – важнейший этап построения ТП изготовления изделия. Вид заготовки и способ её получения оказывает существенное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность обработки. Выбор способа получения заготовки непосредственно зависит от конструкции и материала детали, её раз­меров, требований к точности, объёма производства и других факторов. Исходя из необходимости максимального приближения формы и размеров заготовки к параметрам готовой детали, следует применять прогрессивные методы и средства получения заготовок. К ним например можно отнести литьё по выплавляемым моделям, литьё в оболочковые формы, литьё под давлением, штамповка в закрытых штампах, периодический прокат, профильный прокат и др. Прогрессивные виды получения заготовок обеспечивают снижение затрат на механическую обработку и повышают качество конечной продукции.

Способ получения заготовки можно выбрать, руководствуясь следующими рекомендациями:

  • валы при разнице диаметров ступеней примерно до 10 мм целесообразно изготовлять из проката - круглой горячекатаной стали. При большей разнице заготовку следует выполнять ковкой в подкладных открытых штампах или горячей объемной штамповкой в закрепленных открытых штампах;
  •   заготовку чугунных втулок, фланцев, шестерен и других деталей, имеющих форму тел вращения с осевым отверстием, получают литьем.
  • отверстия в чугунных деталей проливают, если его диаметр детали 30 мм и более.
  • стальные детали диаметром до 60-70 мм изготавливают из горячекатаных прутков или заготовок, отре­занных от горячекатаного прутка, разрезку прутка на заготовки применяют, когда необходимый наружный диаметр прутка больше, чем отверстие в шпинделе токарного или револьверного станка;
  • заготовки для деталей диаметром большем 60-70 мм, целесообразно получать ковкой, горячей объемной штампов­кой с прошивкой отверстия диаметром 30 мм и более. В качестве заготовок также используются цельнотянутые трубы;
  • заготовки для чугунных рычагов, вилок, кронштейнов, корпусных деталей получают литьем в т.ч. в земляные формы;
  • заготовки для стальных деталей, указанных в предыдущем пункте, получают литьем или обычно свободной ковкой и штам­повкой;
  • фланцы сосудов и аппаратов изготавливают из поковок, штампо­вок, профильного проката, бандажных колец, плоские фланцы изго­тавливают из листового проката.

Широко применяются таже методы изготовления заготовок фланцев из листа: резка листа на прямые полосы с последующей их гибкой до необходимого радиуса, вырезка из листа секторов с последующей их сваркой /3/,с.103-106;

-обечайки, днища, элементы контактных устройств (тарелок), бортшайбы и другие изготавливают из листового проката (в отдельных случаях обечайки, бортшайбы, патрубки изготавливают из труб). Трубные решетки изготавливают из листового проката, поковок. Заготовки могут быть цельные и составные из 2, 3,4 частей, с последующей сваркой и 100% контролем.

Выбрав метод получения заготовки, необходимо нанести контур заготовки сплошными тонкими линиями на чертеж детали. В записке необходимо дать краткие сведения о заготовке и описание технологического способа её получения с указанием размеров и допусками на размеры.

При выборе технологических способов получения заготовок необходимо использовать /1/:

  • заготовки отливки (с.116-134);
  • кованые и штампованные заготовки (c.134-168);
  • заготовки из проката (с.168-174);
  • заготовки из листового проката можно найти в /3/, с.25-43.

4.3. Выбор технологических баз

Выбор технологических баз решается одновременно с выбором метода полу­чения заготовки. Первые операции – создание чистовых баз для чего в заготовке предусматриваются черновые поверхности.

Выбор схемы базирования зависит от конструкторских и техно­логических требований. Выбранная схема в значительной степени предопределяет последовательность обработки, конструкцию приспособления, достижение заданной точности, производительность.

При разработке технологического процесса для каждой операции выбирается исходные (определенные) базы и проставляются исходные, (операционные) размеры. Это наиболее ответственный этап разработки технологического процесса и проектирования приспособлений.

При выборе баз руководствуются следующими рекомендациями: соблюдение принципа единства баз, т.е. по возможности обеспечивать совмещение технологической и конструкторской баз. Это значит задавать положение обрабатываемой поверхности по возможности теми же размерами, которые проставлены на чертеже детали.

Отступление от этих правил приводит к ужесточению допусков на исходные размеры, так как вместо конструкторских размеров приходится вводить технологические размеры, на которые назначаются меньшие допуски. Во-вторых, технологическая база, по возможности, должна обеспечивать неизменность положения заготовки в процессе её об­работки, т.е. должна быть постоянной.

Способ базирования заготовки (детали) определяется, в основном, её формой. Используются типовые способы базирования заготовок, включающие в себя поверхности или совокупность поверхностей трех видов: плоскость, цилиндрическое отверстие и цилиндрическая наружная поверхность,

4.4. Разработка маршрутного технологического процесса

Построение маршрутной технологии зависит от конструктивно-технологических особенностей детали и требований точности.

Детали машин, как правило, получаются в результате механической обработки заготовок на металлорежущих станках /1/, с.224-452. Технология обработки деталей аппаратов приводится в литературе /3/.

При разработке технологического процесса изготовления детали, необходимо следовать рекомендациям и последовательности действий /1/, с.199-200:

  • обработка базовых поверхностей;
  • черновая обработка, при которой снимают наибольшую величину припуска;
  • обработка тех поверхностей, которые не снижают жест­кость обрабатываемой заготовки (детали);
  • обработка поверхностей, которые не требуют высокой точности;
  • отделочные операции следует выносить к концу технологического процесса обработки, за исключением тех случаев, когда поверхности служат базой для последующих операций;
  • обрабатывать наибольшее количество поверхностей детали за одну установку и др.

После утверждения маршрутной технологии с руководителем-консультантом согласовываются и подробно разрабатываются операции с обоснованием выбора оборудования и технологической оснастки, обрабатывающего инструмента, межоперационных припусков, режимов обработки, расчеты основного (машинного) времени.

В дальнейшем в маршрутную технологию могут быть внесены необходимые уточнения.

4.5. Разработка операционной технологии

Операционную технологию разрабатывают на основные операции, количество которых согласовывается с консультантом.

Проектирование операций связано с разработкой их структуры, выбором оборудования, приспособлений, с назначением режимов обработки, определением нормы времени.

Содержание операции излагается с указанием переходов. Все переходы перечисляются в последовательности их выполнения. При записи операций и переходов руководствуются Единой системой технологической документации (ЕСТД)

ГОСТ 3.1702-79, ГОСТ З.170З-79. Примеры записи переходов приведены в табл.1.

В целях исключения текстовой записи вспомогательных переходов при базировании и закреплении следует применять условные обозначения опор и режимов, установленные стандартом /1/,с.49-51.

В записке дается пояснение к выбору и методике построения операции. Исключается повторение полного содержания операций из маршрутно-операционной технологии в пояснительной записке.

Порядок переходов назначают так, чтобы обеспечить наибольшую экономичность и производительность выполнения операции.

4.5.1. Определение припусков и операционных размеров

Рекомендуется определить припуски общие и промежуточные на обработку одной поверхности: наружной поверхности вращения или отверстия. Общий припуск на обработку поверхности равен сумме промежуточных припусков по всем переходам обработки. Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

Расчет припусков на обработку и порядок определения предельных промежуточных размеров по технологическим переходам и окончательных размеров различных заготовок производится по справочнику технолога-машиностроителя /l/, с.I75-I96.

4.5.2. Выбор технологического оборудования и технологичес­кой оснастки

Для условий единичного или мелкосерийного производства, обработку необходимо вести на универсальном оборудовании, стремясь к более полному использованию его возможностей. Чтобы избегать трудоемких переустановок крупногабаритных и тяжелых заготовок, черновую и чистовую обработку таких заготовок выполняют за одну операцию. Наи­более точные станки используют для чистовой и отделочной обра­ботки, выделяемые в отдельные операции.

Типы металлорежущих станков и технические их характеристики приведены в справочнике /2/, с.5-65, оборудование для деталей аппаратов приведено в /3/.

Выбранное оборудование приводится в записке с краткой технологической характеристикой. Сведения о приспособлениях даны в литературе /2/, с.6З-80 и /3/, Сведения о режущем и другом обраба­тывающем инструменте, а также измерительных средствах содержатся в /2/, с.111-259; 472-477 и /3/.

4.5.3. Расчет режимов обработки и основного (машинного) времени

Режимы обработки и нормы времени рассчитываются и приводятся в записке для двух разнохарактерных переходов.

Режимы резания и основное время для механической обработки определяются в следующей последовательности:

  • установить глубину резания;
  • выбрать подачу инструмента;
  • рассчитать скорость резания;
  • проверить режимы резания по мощности станка;
  • определить основное время на технологический переход.

При определении режимов обработки механического производства используют нормативные таблицы /2/, с.261-304, в заготовительном производстве режимы определяется по формулам для соответствующих типовых технологических процессов /3/.

Режимы обработки, полученные по расчетным формулам или назначенные по справочникам, корректируют по соответствующему оборудованию.

Основное (машинное) время (ТО) для отдельных видов работ приводится в справочной литературе. Для токарных, сверлильных работ ТО как каждый переход рассчитывается по формуле:

,где


 - расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
 - число оборотов шпинделя в минуту;
   - подача на один оборот шпинделя, мм/об;
   - число проходов.

 

При сверлении припуск равен глубине резания. Так, например, при сверлении в сплошном материале на проход, глубина резания равна половине диаметра сверла.

Основное время на однослойную сварку 1 метра шва рассчитывается по формуле:

,где

   - сила тока, А;
    - удельный  вес наплавленного металла, г/мм3;
  -  коэффициент наплавки, г/(А.ч);
   - площадь поперечного сечения наплавленного металла, мм2;

Для  различных видов швов F  определяется путем разделения его на простые геометрические фигуры и подсчета их площадей. При автоматической электросварке под слоем флюса по принятой ско­рости сварки (Vс) определяется скорость подачи электродной проволоки (Vэ)| обеспечивающая получение шва требуемого сечения F  по формуле:


где Fэ - площадь поперечного сечения электродной проволоки, мм2.

При определении расчетной длины шва необходимо к длине по чертежу добавлять длину технологических заходных и выходных планок, равную 120 - 150 мм.

5. Оформление графической части

В действующем производстве оформление технологической документации предусматривает возможность снятия копий со всех видов документов и автоматизацию учета всех сведений, заносимых в каждую графy или строку документа. Поэтому стандартные формы бланков технологической документации по ЕСТПП предусматривают жесткий порядок расположения информации на поле каждой карты или ведомости и десятиразрядную структуру кодирования каждого заносимого в документ параметра или наименования.

Данная курсовая работа предназначена не для технологов, а для конструкторов, поэтому в учебных целях форма маршрутно-операционной карты значительно упрощена, а вся информация заносится в неё в естественном (раскодированном) виде. Это способствует максимальному сосредоточению внимания студентов на главном:  на сущности разрабатываемого технологического процесса и на его взаимосвязи с конструкцией детали, её технологичностью, показателями качества. Упрощенная форма бланка маршрутно-операционной карты показана в приложении 1. В графе "Эскиз детали" выполняется рабочий чертеж детали с ТУ на изготовление. Общее число разделов, сечений, видов и размеров должно быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля детали. При нанесении контура детали, а также при выполнении операционных эскизов, масштаб изображения можно не соблюдать и не указывать. Необходимо лишь отчетливое изображение всех элементов детали, подлежащих обработке.

Для упрощения последующих записей операций и переходов рекомендуется на эскизе детали все обрабатываемые поверхности обозначить выносными линиями, на концах которых в окружностях диаметром 6-8 мм проставить их порядковые номера. Начало нумерации выбирается произвольно, последовательность нумерации должна производиться по часовой стрелке.

В правом угловом штампе карты студент проставляет номер своей группы, фамилию, наименование и материал детали, фамилию консультанта. В графе “Наименование и содержание операции” в последовательности сверху вниз заносятся названия всех операций полного маршрута изготовления заданной детали, а для основных операций подробно записываются все установы и переходы. При этом нумерацию операций ведут в виде трехразрядного числа через 5 или 10 единиц, нумерацию установов - прописными буквами русского алфавита, а переходов внутри каждого установа арабскими цифрами. При этом слово “Операция” не пишется.

Согласно технологическим стандартам ГОСТ 3.1702-79 и ГОСТ 3.1703-79 название операции формулируется в соответствии с используемым для её выполнения технологическим оборудованием. Наиболее употребимые операции для типовых технологических процессов перечислены в табл. 1.

Таблица 1

Перечень типовых операций

Оборудование

Операция

Станки агрегатные

Станки протяжные

Станки долбёжные

Станки вертикально-фрезерные

Станки горизонтально-фрезерные

Станки вертикально-сверлильные

Станки горизонтально-расточные

Станки токарно-винторезные

Станки токарно-револьверные

Станки токарные с программным управлением

Станки токарно-карусельные

Зуборезные полуавтоматы

Полуавтоматы зубострогальные

Полуавтоматы зубошевинговальные

Станки плоскошлифовальные

Станки бесцентрово-шлифовальные

Станки круглошлифовальные

Полуавтоматы хонинговальные

Стол контролера

Листогибочное

Листоправильное

Разметочное

Оборудование для разделительной резки

Развальцовочное

Оборудование для очистки

Агрегатная

Протяжная

Долбёжная

Вертикально-фрезерная

Горизонтально-фрезерная

Вертикально-фрезерная

Горизонтально-расточная

Токарно-винторезная

Токарно-револьверная

Токарно-программная

Токарно-карусельная

Зубофрезерная

Зубострогальная

Зубошевинговальная

Плоскошлифовальная

Бесцентрово-шлифовальная

Круглошлифовальная

Хонинговальная

Контрольная

Гибка

Правка

Разметка

Разрезка

Развальцовка

Очистка

При записи операции допускается применять обобщенное или конкретное наименование. Обобщенное наименование операций следует применять для операций, состоящих из нескольких переходов. Например, "Слесарная" - включающая выполнение таких переходов, как "Разметка", "Керновка", "Опиловка".

Основные операции записываются с полным указанием установов,


основных и вспомогательных переходов. Нумерация установов в каждой операции своя, переходы в каждом установе нумеруются, начиная с цифры 1. Например, "0С5. Заготовительная. Отрезать заготовку длиной 245 мм. 0I0. "Токарно-винторезная. Обработать деталь по чертежу, оставив припуски под шлифование. Установ А. Обточить правую сторону детали. 1-й переход. Закрепить заготовку в трехкулачковом патроне. 2 переход. Подрезать торец 5 и т.д. Последней должна быть контрольная операция с общим указанием:

"Проверить деталь по чертежу и техническим требованиям".

Примеры записи содержания переходов следует выполнять в соответствии с рекомендациями (табл.2).

Таблица 2

Запись перехода

Полная

Сокращенная

Гнуть деталь, выдерживая размеры 1 и 2 Гнуть деталь согласно эскизу
Нарезать резьбу, выдерживая размер 1 Нарезать резьбу согласно чертежу
Развернуть отверстие 2, выдерживая шероховатость Развернуть отверстие 2 согласно чертежу

Развальцевать поверхность 1, выдерживая размер 2

Развальцевать поверхность 1 согласно чертежу
Установить деталь, выдерживая угол=15 градусам Установить деталь согласно чертежу
Сверлить отверстие, выдерживая размеры 1 и 2

Сверлить отверстие согласно чертежу

Опилить заготовку, выдерживая размеры 1, 2 и 3

Опилить заготовку согласно эскизу

В графе "Технологический эскиз" заносят 5-7 операционных эскизов в порядке выполнения операций. Следует помнить, что операционный эскиз соответствует, строго говоря, не операции, а одному из её установов, т. е. на операционном эскизе изделие изображают в том виде, который оно приобретает после выполнения всех переходов данного останова. Таким образом, каждая операция может иллюстрироваться несколькими операционными эскизами (по числу установов).

На каждом операционном эскизе должно быть изображено:
  • изделие (заготовка) с рабочими размерами и допусками, обрабатываемыми на данном установе;
  • закрепление изделия на данном установе (схематично или условными символами);
  • его основные и (или) вспомогательные движения (если они необходимы для обработки);
  • шероховатость обработанных поверхностей. Обработанный контур выделяется утолщенной в 2-3 раза линией;
  • все инструменты, необходимые для обработки изделия по данному установу, их закрепление (схематично или условно) и движения. Инструменты можно изображать упрощенно, не вырисовывая сложных контуров фасонных лезвий сверла или фрезы; инструменты следует располагать недалеко от обработанных поверхностей, но не вплотную к ним, чтобы инструмент не сливался с изделием.

Движения заготовки и инструмента указываются прямолинейной или дугообразной стрелкой и условным символом. На 2-3х эскизах должно быть показано схематичное (конструктивное) закрепление заготовки, а на остальных – условное. Примеры схематического и условного изображения наиболее употребительных приспособлений показаны в приложении 2.

Пользуясь свободой в выборе масштаба операционных эскизов, следует рационально использовать всю площадь отведенной для них графы маршрутно-операционной карты и наглядно изобразить отдельные обрабатываемые участки, избегая однообразного повторения контура всей детали на разных операциях. Расположение детали на каждом эскизе должно соответствовать её расположению на станке при выполнении соответствующей операции.

В графе "Оборудование" указывается тип и модель станка, пресса и другой единицы оборудования для каждой операции, приводятся его основные характеристики: мощность главного привода, диапазон рабочих чисел оборотов шпинделя и подач; максимальные размеры обрабатываемых изделий, максимальное усиление, развиваемого гидропрессом и так далее.

В графе "Приспособления" указываются приспособления универсального оборудования (станков): патроны, делительные головки, машинные тиски, магнитные столы, штампы, струбцины. Приспособления даются с указанием типов, ГОСТов, основных технических характеристик (габариты занимаемых изделий, рабочее усилие и так далее).

В графе "Инструменты" указываются типы стандартных режущих инструментов, материал режущей части, габаритные размеры (для сверл и фрез – диаметры), инструменты и приборы, применяемые для контроля.

В графах "Режим работ" указываются основные параметры режима резания, сварки, обработки для каждого перехода. Например, глубина резания t, мм; подача S, мм/об или мм/мин; скорость резания V, м/мин или м/с для лезвийной обработки. Для автоматической сварки под слоем флюса основными параметрами являются сила сварочного тока I, А, напряжение сварочной дуги Uд, В, скорость сварки Vс, м/ч, скорость подачи электродной проволоки Vэ, м/ч.

В графе "To" даётся значение в минутах основного (машинного) расчетного времени для одного, двух переходов нескольких операций.

Заполнение маршрутно-операционной карты надо начинать с выполнения тонкими линиями операционных эскизов. После уточнения и одобрения их преподавателем эскизы оформляются окончательно, равномерно заполняя все поле отведенной для них графы.

Соответствующие эскизам установы и переходы должны располагаться слева от них. Если переходов очень много, то на карту допускается вносить лишь основные из них, остальные указать в пояснительной записке. Размещение переходов из соседнего установа рядом с операционным эскизом не допускается.

При оформлении пояснительной записки после каждого обращения к справочному материалу делать ссылку с указанием порядкового номера использованного источника, номеров таблиц, страниц или рисунков.

Записка заканчивается общим выводом, в котором оценивается эффективность разработанного варианта технологии, указывается её положительные и отрицательные стороны. В конце пояснительной записки приводится список использованной литературы с полным библиографическим описанием каждого источника.

Пример оформления пояснительной записки дан в приложении 3, а маршрутно-операционной карты – в приложении 4.

6. Контроль выполнения и защита курсовой работы

Текущий контроль за выполнением курсовой работы осуществляется преподавателем. При каждом посещении студента он делает отметку в ка­федральном журнале о ходе работы и оценивает в процентах готовность маршрутно-операционной карты и пояснительной записки. По мере готовности работы каждый студент проходит индивидуальное собеседование у своего консультанта по проделанной работе. Защищенная работа сдаётся преподавателю с простановкой оценки в ведомость и зачетную книжку. Плановые сроки защиты курсовой работы – 11-12-я неделя семестра.

Литература

  1. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К Мещерякова. М.:Машиностроение, 1985, т.1, 665 с.
  2. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред.А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. М.:Машиностроение, 1985, т.2, 496 с.
  3. Никифоров А.Д., Беленький В.А., Поплавский Ю.В. Типовые технологические процессы изготовления аппаратов химических производств.М.: Машиностроение, 1979

Приложение 1

Маршрутно-операционная карта

Эскиз детали Технические условия
Курсовая работа по ТМ
МГУИЭ, кафедра ТМиМ
Маршрутно-операционная карта
Деталь
Материал
Группа, студент
Подпись, дата
Консультант
Подпись, дата
Номер
Наименование и содержание операции
Технологический эскиз
Оборудо-вание
Приспосо-бления
Инстру-мент
Режим обработ-ки

То,мин

Операция Установка Перехода
10*
10*
10*
120*
180*
70*
40*
70*
50*
10*

* ширина колонки, мм

Приложение 2

Схематичное и условное изображение технологических эскизов

Способ установки

Технологический эскиз
Условное обозначение
В трёхкулачковом самоцентри-рующем патроне с базированием по наружному диаметру подвижным люнетом, с поджатием вращающимся центром
В кондукторе с неподвижной и подвижной призмами, с эксцентровым зажимом
Дорнование отверстий в трубной решетке. В подставке-опоре на столе пресса
 
Двухпереходная штамповка днища. На вытяжную матрицу с фиксацией прижимным кольцом  

Приложение 3

Пример оформления пояснительной записки

Задание. Разработать маршрутно-операционный процесс механической обработки детали "Звёздочка".
  1. Материал сталь 40Х ГОСТ 4343-79
  2. Закалить с отпуском 28...32 HRC.

 

Разработка маршрута технологического процесса.

Технологический процесс изготовления детали включает в себя следующие операции:

008. Токарная - обработать деталь по чертежу на токарно-револьверном станке 1365 ГОСТ 17-70.
010. Сверлильная - просверлить 4 отверстия Æ 8t4 на вертикально-верлильном станке 2НII8 ГОСТ 370-8IE.
015. Зуборезная - нарезать зубья на заготовке червячной фрезой на зуборезном полуавтомате 53А20 ГОСТ 9153-78.
020. Шевинговальная - произвести отделку зубьев шевером на зубо-шевинговальном станке 5702В ГОСТ 13281-77.
025. Термическая - зубчатый венец цементировать до твердости HR С 52÷60.

Описание операций.

I. Токарная операция.

Установ А

Переходы

  1. Установить заготовку в обратных кулачках.
  2. Закрепить.
  3. Обработать поверхность 9 подрезным резцом 5 (два черновых хода и два чистовых) ГОСТ 18880-73 [2, табл. 8, c.I2l].

Схема снятия припуска.

Операцию осуществляем на токарно-револьверном станке 1365 ГОСТ 1770 [2, табл.7,с. 13].


Приложение 4

Пример оформления маршрутно-операционной карты

Номер
Наименование и содержание операции
Технологический эскиз
Опе-рации Уста-нова Пере-хода
005
   
Токарная
Обработать деталь по чертежу
А 1 Установить заготовку в обратных кулачках, закрепить
2 Обработать поверхность 1
3 Обработать поверхность 10
4 Обработать поверхность 7
5 Обработать поверхность 11
6 Обработать поверхность 3
7 Обработать поверхность 2
8 Расточить канавку 6
9 Снять фаски 5 и 8
Б 1 Установить заготовку в оправку, закрепить
2 Обработать поверхность 4
3 Обработать поверхность 12

Продолжение

Оборудование

Приспо-собление

Инструмент

Режим обработки

То, мин

Станок токарно-револьверный 1365 ГОСТ 17-70

Оправка коническая ГОСТ 16211-70

Резцы:
Расточный резец ГОСТ 18063-72

Обработка поверхности подрезным резцом  
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка – 65 мм. Фасонный резец

Черновое точение:
t = 2 мм
S = 0.9 мм/об
V = 17 м/мин
(n=50 об/мин)

1,6
Наибольшая длина подачи прутка – 200 мм Канавочный резец

Чистовое точение:
t = 0,5 мм
S = 0,26 мм/об
V = 47,5 м/мин
(n=140 об/мин)

2
Наибольший диаметр изделия, устанавли-ваемого над стани-ной – 500 мм. Расточный резец
ГОСТ 18882-73

Обработка по-верхности рас-точным резцом
Черновое точение:
t = 2 мм
S = 0.7 мм/об
V = 170 м/мин
(n=1000 об/мин)

0,06

Частота вращения шпинделя 34 – 1500 об/мин.

Подрезной резец

ГОСТ 18880-73

Чистовое точение:
t = 0,5 мм
S = 0,32 мм/об
V = 225 м/мин
(n=1500 об/мин)

0,04

Продольная подача суппорта 0,09 – 2,7 мм/об.

Фасонный резец    
Круговая подача револьверной головки 0,045-1,35 мм/об.      

Габаритные размеры: длина – 5360 мм
ширина – 1500 мм высота – 1530 мм

     

Приложение 5

Технические характеристики основных типов металлорежущих станков

а. Токарных:

Основные паспортные данные станка модели 16K20*

Частота вращения шпинделя n, об/мин

12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 260; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600;

Продольная подача S, мм/об

0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,6; 0,7;

Наибольшее усиление резания, допускаемое механизмом подачи, Н

В продольном направлении на резце - 5884

Наибольшая допустимая мощность, кВт

10

б. Фрезерных:

Основные паспортные данные станка модели 6Н13*

Частота вращения шпинделя n, об/мин

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500;

Продольная и поперечная подача стола S, мм/об

23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;

Эффективная мощность на шпинделе станка N, кВт

7,5


в. Сверлильных

Основные паспортные данные станка модели 2А135*

Частота вращения шпинделя n, об/мин

68; 100; 140; 195; 275; 400; 530; 750; 1100;

Допустимый крутящий момент на шпинделе станка Мкр, Н×м

191; 135; 81; 57; 40,5; 30; 22; 15; 11;

Подачи шпинделя S, мм/об

0,12; 0,15; 0,2; 0,26; 0,32; 0,43; 0,57; 0,82; 0,96; 1,22; 1,6;

Эффективная мощность на шпинделе N, кВт

4


СОДЕРЖАНИЕ

Введение
1. Цель и задачи курсовой работы
2. Тематика и объект курсовой работы
3. Общее содержание и объем работы
4. Разработка и оформление пояснительной записки
4.1. Анализ технологичности детали
4.2. Выбор вида заготовки и способа её получения
4.3. Выбор технологических баз
4.4. Разработка маршрутного технологического процесса
4.5. Разработка операционной технологии
4.5.1.Определение припусков и операционных размеров
4.5.2. Выбор технологического оборудования и техно­логической оснастки
4.5.3. Расчет режимов обработки и основного (машинного) времени
5. Оформление графической части
6. Контроль выполнения и защита курсовой работы
 
Приложение 1. Маршрутно-операционная карта
Приложение 2. Схематичное и условное изображение технологических эскизов
Приложение 3. Пример оформления пояснительной записки
Приложение 4. Пример оформление маршрутно-операционной карты
Приложение 5. Технические характеристики основных типов металлорежущих станков
 
 

 

 
 
©2003-2014 Колчков В.И., Москва, Россия. Все права защищены.