Метрология, стандартизация и сертификация. Учебник. Колчков В.И.

Колчков В.И. МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ. М.:Учебное пособие

3. Метрология и технические измерения

3.9.3 Точность средств измерения и контроля

Точность средств измерения и контроля оказывает влияние на использование табличного допуска T на изготовление детали, как бы уменьшая его (рис. 3.1, а). Если представить, что измерительное средство - идеально, т.е. не имеет погрешностей и настроено на границы поля допуска E1 и E2, то допуск T оставался бы постоянным.

Рис. 3.1. Варианты расположения приёмочных границ по отношению к полю допуска

В действительности всегда возникает метрологическая погрешность измерения ±мет, поэтому во избежание пропуска бракованной детали и признание её ошибочно годной, необходимо уменьшить допуск T до значения технологического допуска Tr = T - 4мет(рис. 3.2,б). Вариант, соответствующий настройке прибора на предельное значение погрешности мет, т. е. на границы поля допуска и , уменьшает производственный допуск и, следовательно, увеличивает стоимость изготовления изделия. Снижение стоимости изготовления может быть достигнуто либо путём уменьшения метрологической погрешности мет, либо путём смещения настройки, т.е. установления приемочных границ вне поля допуска (рис. 3.1, г). Таким образом, допуск расширится до гарантированного значения Tr. Действительное сочетание погрешностей измерения и измеряемого параметра является событием случайным.

Предполагая, что обе составляющих подчиняются закону нормального распределения можно записать .
Анализ этих зависимостей показывает, что если мет/T = 0,1, то практически весь допуск отводится на компенсацию технологических погрешностей, так как при этомТr /Т = 0,9 0,995. Если принять Тr /Т = 0,4, то и в этом случае на компенсацию технологических погрешностей можно выделить (0,6 0,917) Т.
Согласно ГОСТ 8.051-81 пределы допускаемых погрешностей измерения для диапазона 1 500 мм колеблются от 20% (для грубых квалитетов) до 35% табличного допуска.

Стандартизованные погрешности измерения включают как случайные, так и систематические погрешности средств измерения, в том числе установочных мер, элементов базирования и др. Они являются предельно допустимыми суммарными погрешностями.

На практике экономически целесообразно принимать случайные погрешности приблизительно 0,1 от табличного допуска. Следовательно, точность средства измерения должна быть на порядок выше точности контролируемого параметра изделия. Повышение точности изготовления изделий с целью обеспечения требуемого уровня качества вызывает необходимость создания средств измерения со значительно большей точностью измерения, т.е. должен действовать принцип опережающего повышения точности средств измерения по сравнению с точностью средств изготовления.

Другим вариантом расположения предельной погрешности изменения относительно предельного размера изделия является симметричное расположение (рис. 3. 1, в). Однако при таком расположении существует, хотя и не большой, риск того, что бракованные изделия могут быть ошибочно признаны годными, а годные изделия будут признаны браком. При необходимости уменьшения риска попадания бракованных изделий к потребителю, приемочные границы смещают внутрь поля допуска изделия на величину c (рис. 3.1, г).

Смещение приёмочных границ можно принять равным с = мет /2, если же точность технологического процесса известна, то c подлежит расчёту. Допускаемая погрешность измерения зависит от допуска на изготовление изделия и, следовательно, учитывается при выборе измерительного средства. Допускаемые погрешности измерения для квалитетов IT2 IT17 и диапазона размеров от 1 до 500 мм даны в ГОСТ 8.051-81.

Относительная погрешность измерения выразится формулой Aмет() = мет /T, где мет - среднее квадратическое отклонение погрешности измерения. Влияние погрешностей измерения при приемочном контроле по линейным размерам можно оценить параметрами m, n и c (рис.3.2), здесь:

m - часть измеренных деталей, имеющих размеры, выходящие за предельные размеры, но принятых в числе годных (неправильно принятые);

n - часть деталей, имеющих размеры, не превышающие предельные размеры, но забракованных (неправильно забракованные);

c - вероятностная предельная величина выхода размера за предельные размеры у неправильно принятых деталей.

На рис. 3.2 представлены кривые распределения размеров деталей (yтех) и погрешностей измерения (yмет), причем центр распределения погрешностей измерения совпадает с границами допуска.

Рис. 3.2. Кривые распределения контролируемых параметров, с учётом погрешностей измерения

Наложение кривых умет и yтех вызывает искажение кривой распределения у (мет, тех), в результате этого появляются области вероятностей m и n, обусловливающие выход размера за границу допуска на величину с. Большее отношение мет/T, означающее более точный технологический процесс, приводит к меньшему числу неправильно принятых деталей по сравнению с неправильно забракованными, так как m/n = 0,1 1,1. Наибольшее смещение с находится в пределах (1,5 1,73) мет.

Параметры m, n и с можно определить по табл. 3.1, при этом рекомендуется принимать для квалитетов IT2 IT7 Aмет () = 0,16; для квалитетов IT 8, IT 9 Aмет () = 0,12, для квалитета IT10 и грубее Aмет () = 0,1. В таблице 3.1 первый ряд значений m, n и c соответствует закону нормального распределения погрешности измерения, второй ряд - закону равной вероятности.

При неизвестном законе распределения погрешности измерения значения m, n и c можно определять как среднее из значений 1-го и 2-го рядов. Предельные значения параметров m, n и с/T учитывают влияние только случайной составляющей погрешности измерения. Значения m, n и c даются в литературе также в виде номограмм.

ГОСТ 8.051-81 предусматривает два способа установления приемочных границ первый способ - приемочные границы устанавливаются совпадающими с предельными размерами, второй способ - приемочные границы смещают внутрь относительно предельных размеров.

Таблица 3.1. Значения относительной погрешности измерения для разных законов распределения

Рассмотрим примеры выбора точности средств измерения.

Пример 1. Определить необходимую точность средств измерения при контроле изготовляемых валов 100h6(-0,022), а также значения статистических параметров m, n и c. Приемочные границы устанавливаются совпадающими с предельными размерами.

Допускаемая погрешность измерения согласно ГОСТ 8.051- 81 составляет мет = 6 мкм для Aмет () = 16% (квалитет IT6). По табл. 5.1 - число бракованных деталей, принятых как годные m = 5,2 %, число неправильно забракованных годных деталей n = 8 %, при этом с = 5,5 %. Общее рассеяние погрешности измерения бракованных деталей, принятых как годные, находится в интервале от -27,5 до + 5,5 мкм (см. рис. 3.1, в), т.е. среди годных деталей может оказаться до 5,2% неправильно принятых деталей с предельными отклонениями + 0,0055 и -0,0275 мм.

Пример 2. Если снижение точности из-за погрешностей измерения является недопустимым, приемочные границы смещают внутрь допуска на величину с (см. рис. 3.1, г).

При введении производственного допуска могут быть два варианта в зависимости от того, известна или неизвестна точность технологического процесса. В первом варианте при назначении предельных размеров точность. технологического процесса неизвестна. В соответствии с ГОСТ 8.051-81 предельные размеры изменяются на половину допускаемой погрешности измерения для рассмотренного примера, . Во втором варианте при назначении предельных размеров точность технологического процесса известна. В этом случае предельные размеры уменьшают на значение параметра с.

Предположим, что для рассмотренного выше примера T/тех = 4 (при изготовлении имеется 4,5% брака по обеим границам): Aмет () = 16%; с/T = 0,1; с = 22 мкм. Точностные требования к размеру вала с учетом этих данных будут следующие .

Назад Далее

Cодержание

Главная Форум Теория Практикум Задания Информация Контакты